引言

视觉是人们感知世界最主要的方式，显示终端设备的进步让人们可以用自己手中的PC、电视网路、手机等各种终端设备来随时随地获得来自全世界的信息，让人们可以充分、全面、及时地掌握世界的变化趋势，更好地认识世界的变迁情况。信息显示技术的发展能促进人类追求美好生活的需要，推动人类社会进步的过程，显示技术经历了由古老的从阴极射线显像管显示、等离子显示、液晶显示演变到如今有源矩阵有机电致发光二极管显示、小矩阵二极管显示、微矩阵二极管显示等新技术发展的过程。最近十年来，有源矩阵有机电致发光二极管显示技术逐步发展，凭借其广色域、轻薄、可异形等优势，在消费电子市场大有取代液晶显示技术之势。显示行业也进入了以“性能差异化”和“形态创新”为核心的新竞争阶段，显示屏从单纯的信息输出部件转化为决定终端产品用户体验、市场定位与品牌价值的核心要素。消费者对显示效果的关注维度不断延展，从分辨率、亮度等基础参数，延伸至色准、刷新率、HDR表现、护眼特性、可视角度、形态可塑性等综合体验指标，市场需求的升级，对显示屏生产企业的研发能力、工艺水平与质量管理体系提出了挑战。因此，在显示产业中，构建一套科学、高效、具有前瞻性的项目质量管理体系，已不仅是企业控制成本、提升良率的内在需求，更是应对技术快速变迁、满足市场多元需求、构建持续竞争优势的企业战略。本研究立足于这一行业背景，系统剖析显示屏生产项目的质量关键环节，并提出具有实践指导意义的管控框架与优化路径。

显示屏生产项目的特点

显示屏生产是技术、资本和知识高度密集的系统工程，其项目执行呈现出以下显著特点，这些特点直接构成质量管理的关键挑战。

产业链全球化

同我们熟知的其他电子产品产业链一样，显示屏产业链也具有显著的全球化特征，一款显示屏产品所涉及的设备、原材料等可达几百种。我国进入本行业相对较晚，虽然凭借国内几家龙头企业的努力，我们显示屏的生产能力几乎与国际竞争对手相当，但涉及到显示屏生产所必须的上游核心设备、关键材料与全球其他厂商的积累还存在一定差距，目前相当一大部分设备材料仍需进口，再回到国内进行二次生产组装，往往需要2～3个月的时间，导致显示屏的生产节奏无法完全自主可控。

设计的复杂性

显示屏的设计涉及到多种技术领域，包括材料科学、光学、电子学等，在设计初期即需要多个单位共同合作评估规格以完成各部分的设计，生产出现问题通常也无法一个单位完全解决，此时需要多个设计单位通力合作交叉验证才能找到问题真因。同时显示屏技术也在不断发展和演进，消费者对显示屏的需求也在不断提高，为了跟上市场需求和技术进步，显示屏生产厂商需要进行持续的研发和创新，以推出新型显示屏产品。

工艺流程精细化

显示屏的生产一方面涉及多学科生产工厂，包括曝光、显影、蚀刻、蒸镀、组装等，各工厂之间互相配合协调，每个单元既是后端工厂的供应商，需要保证半成品的稳定，又是前段工厂的检查站，需要对前段工厂的产品进行测试并且协助解决问题，另一方面显示屏还需要实现大规模进行生产，以确保生产效率优化成本，生产过程需要高效的生产线和精密的控制系统，以确保产品的一致性和稳定性。

检验内容的多变性

随着消费者对终端消费电子产品要求的提高，显示屏的检验已不仅仅是测试显示功能，而需要对显示屏进行多角度、多层次的综合评价，包括外观检验、电性能检验、显示效果评估、可靠性检验、批次间差异性测试等，检验工作甚至需要通过检验来给前段生产预警，提示工艺参数的调整，实现预防性质量控制。

显示屏生产项目存在的问题

设计存在的缺陷

在产品设计开发的开始阶段，非常重要的一项工作就是做好质量控制。企业内部设计团队一般会借鉴以前一些类似产品的经验和方法，但不同产品的具体规格还是有所不同，而且有些硬件会发生变化。在设计过程中有可能因各种原因不能很好地考虑到这样的细节差异以及相应带来的问题。为了加快设计的速度，在设计过程中可能会有简化一些关键的环节的验证确认步骤，有时会出现完全沿用老的设计方案的情况。

原材料质量异常

原材料质量包括来料异常、上线异常等，显示屏是有众多原材料组装而成，任一原材料问题都会导致最终产品不达标。来料无法达到产线正常生产标准，将直接影响生产的开始，即使退回供应商重新生产也无法完全弥补时间损失，因某些材料无法在入料检期间完全进行测试，部分问题可能会在实际生产过程中暴露，造成产线停线、材料浪费等更大的损失。尽管企业已建立供应商管理制度，但因为管理不够细致，流程不够规范，来料及上线问题均多次发生。

设备参数优化不佳

基于模组加工工位的情况，作业人员将使用到的各种专用治具和生产设备都需要经过加工工序，因此该类型的工序有着诸多的标准工艺参数设置条件。由于以往工艺参数大部分来自于参考历史的经验值，所以对于那些设计比较成熟且产品各规格统一的一类成品来说是可取的。但对于现阶段一些新品或者是采用新产品结构的话，原来的经验参数可能会不适合新品的制作，这时就需要通过实验来得到合适的新品设计优化工艺参数了。以模组段的绑定工艺为例，通常情况下一部普通手机模组的绑定宽度在50mm左右，而一部平板产品有的可达到100mm左右；这两种类型的产品因体型大小不同，导致其在热压后的变形量及膨胀量完全不一样，若用手机的产品参数来处理平板类产品，那么很容易造成在热胀补偿不够的情况下导致其产品绑定位置偏移的情况。为此要根据产品实物情况，重新计算出合理的误差允许值，再做相应的热补偿计算。

检查人员判定准确性差

检测环节是产品交付前最后一道质量防线，检测员判定的标准准确与否直接影响到了质量数据的真实性和客户端的产品表现情况，当把握不好尺度的话，会带来截然不同的结果，标准过严可能会导致合格品误判为降级品而产生内部质量成本，而标准过松就会使得缺陷品流入市场，需要付出退货分析费，并且会影响客户的体验感，让其客户产生投诉，从而影响到品牌声誉。质量部门统计到的客户端不良率已经呈现出了上涨的趋势，也已经有好几次客户已经提醒我们企业需要针对检验判定的一致性做出相关地监控和改善。

显示屏生产制造质量保证

项目质量保障工作是以公司整体质量体系为框架，严格遵循《质量管理手册》及相关规范。在此基础上，项目团队将结合本项目的具体特点与行业特殊要求，对体系标准进行细化与融入，从而建立起一套为项目量身定制的质量监督与保证体系。该体系将全面涵盖组织架构、技术方法与资源配置三大保障支柱。

质量监督保证体系

为确保质量目标按计划达成，建立专门的项目质量监督保证体系。公司质量中心在总质量师领导下制定质量管理计划、质量标准与工作说明。质量部长及相关工程师负责落实质量方法、审计与活动分解。质量中心工程师负责传达质量任务，定期组织各单位复盘质量目标完成情况，汇总报告至总质量师。项目质量担当负责协调各职能部门开展质量活动，成果向项目经理汇报。质量工程师定期跟踪项目质量评级，结果与绩效考核挂钩，质量部长履行监督职能。

组织保证措施

项目搭建了分层联动的质量管理组织架构，确保了质量目标的实现。项目经理是项目的质量负责人，同时也是质量小组组长，具体负责项目的质量方针和目标的实施；项目质量人员作为其属地的分组负责人，直接负责项目质量相关资源的调配和质量小组的相关工作开展，根据公司质量体系对整个项目开发、生产和客户响应等相关流程进行质量的过程监督；新产品导入办公室作为整个项目的归口管理部门，负责统一对接所有新项目，并保证项目的开发至量产全流程均在可控范围内开展；质量中心人员应深入到项目现场，做好项目现场的支持和服务以及问题的解决，形成中心带动、现场执行的监督闭环，同时做好中心支持和服务的工作以及跨部门问题协调解决的工作，保证项目的质量成果与效益最大化。

技术保证措施

为保证项目实施，各职能部门应积极主动参与立项前与项目经理的沟通对接工作，根据项目情况针对性安排有相关资历和经验的技术、生产人员；品质保证部门提供质量方法论指导，并进行质量工具和专业软件的集中培训工作；技术部门可选派人到供应商/客户现场进行技术交流学习，获取项目信息。项目的成功与否主要是要由设计方案来决定，如果能将设计图放好、做全的话，项目的整体运行就会比较顺利，而我们项目所采用的做法是除了我们本身的图纸审核以外，另加了一个会供应商一起进行联合审图的一个方式，这样就能够更好的去了解整个设计上的瑕疵，并且把一些问题消灭掉，从而减少设计上出现错误的现象，避免在施工过程中产生不必要的一些损失。质量部门依据成熟完善的公司质量体系，加强过程标准化、文件规范化的管理，确保从项目开始就处于受控状态，并严格控制项目过程中所有文件，将其纳入受控状态。确保从设计到制造直至生产各个阶段文件齐备、流转无误。

显示屏生产制造质量控制

优化的FMEA应用于开发质量控制

为了在产品开发前期能够系统的识别和评价潜在的失效模式及其影响，并提前对采取预防及纠正措施来规避风险，把风险发生的关口往前推移，避免出现问题以后，要花费更高的成本去解决。项目的FMEA必须严格按照《FMEA 标准手册》的要求开展。FMEA是一项跨部门的分析方法，不能光靠某一个部门或者某一个人来做，否则有可能会导致分析不够全面、达不到目的。要通过跨组织合作保证分析的覆盖面，相关单位分析并填写完毕FMEA表后，由项目组评价，并发现现有的不足，成立专项小组改进FMEA流程，提出改进方案，让FMEA真正成为一个有效的指导生产的文件；另外还要建立FMEA知识库，把每一新项目所存在的问题点、改善点及解决问题的方法进行存档，并且供之后使用的项目可以使用。

优化关键来料质量管理方案

来料质量管理的目标在于不断提高原材物料质量水平，使其符合本企业的生产需求，根据前期来料质量情况建立从供应商到入厂、投产后的完整闭环管理机制；依据公司整体显示屏质量改进方案，原材料质量改进仍沿用批产三级预警机制：一级预警为事前预防，重点关注供应商生产前的质量策划；由质量中心供应商管理部按批次组织、供应商、研发、制造等部门评审，针对各批次原料评估问题点整改情况、并实施推广，如有必要可走访供应商，召开会议并跟踪落实相关问题。二级预警对供应商投产和公司进料检验环节进行监控；三级预警主要针对原材料投产上线时对出现的风险进行实时监控。质量中心供应商管理部每周开展例行的周度评审会议，督促供应商持续进行相关问题改进，做到事前预防、提前预警；质量中心供应商管理部在需要时赶赴供应商处开展研讨工作，监督预警机制的落实执行情况。

优化工艺参数

工艺参数作为影响产品质量的因素之一，在制造行业生产过程中，显示屏生产线从投入生产到现在一直处在不断的改进和提高过程中，确定工艺参数的方式主要有：传统一次调整一个参数，经过多次试错来达到预定目标，效率低、浪费大；现在的通常做法是由有经验的工程师或车间主任来同时调试几个参数，先以经验来设定各个参数的初始值，然后按此值进行工艺试验，并以试验产品的好坏为标准从中选取较为满意的组合；或是通过逐步增大试验规模验证该组合参数能否满足更稳定的产能要求。如果在提高试验规模后参数依然能维持高标准的良率和可靠性，并且生产出来的产品完全可达到甚至超过预期，则将此组参数确定为该项目的标准工艺参数。

检出能力提升

产品的出货质量是由产品自身的质量稳定性以及检测体系的有效性两方面决定的，当产品本身的性能比较稳定的条件下，可以适当降低对检验能力的要求；如果产品本身的性能不稳定，那么就需要增加对检验能力的要求，在检验环节中增强它的敏感性，把不良品全部拦截在企业内，然后做相关的分析或者返工处理，防止流入到客户端造成更大的质量损失。因为不良品检出能力受到了诸多因素的影响，所以可以从人、机、料、法、环等方面开展相关的工作来进行不断地改进。

人：完善检验人员培训制度和建立师徒传承制；机：每月对检测设备的输出电压、电流进行测试。物：按岗位给检测员工配置足量的中性密度滤镜、目镜、定位仪等标准检测工具，以免因借工位或者找工位等原因造成检测中断，使检测环节更加完整高效。环：主动提高检测环境的标准要求，在加电测试岗位上提高到客户需求要求的90%（光度），外观检测岗位提高到客户要求的110%（光度），以提高异常信号的发现能力，增加异常信号的可判定程度，提高问题识别能力。法：实行加电检测、外观检测独立开展的方式，专门指派工程师分别负责各自检测项目，强化检测人员对单项检测的专注度，同时可以快速提升其专业度以及保证检测的一致性。

总结

在瞬息万变的市场和技术环境中要长久维持显示屏生产项目的竞争力，就必须建立一种以预防为主导思想，以闭环为目的的质量管理系统。要将质量管理制度化、流程标准化、操作程序化，对于存在的难点和短板，要早识别、早预防、早控制；多学科协作、多手段并用、多步加强；要用数据说话，基于数据作出准确的判断；与时俱进，持续改善，打造一种持续进取的企业文化。只有这样，才能保证产品按时交货并且是高质量的，进一步提高产品的质量一致性、供应链韧性及市场响应速度。

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